类别 | 技术指标 | 说明与要求 | 对铸件质量的影响 |
原砂 | SiO2含量 | ≥ 98% | 耐火度：含量低易导致铸件表面粘砂。 |
| 含泥量 | ≤ 0.3% | 树脂消耗 & 强度：含泥量高会大量吸附树脂，降低砂型强度。 |
| 粒度 | 通常为 50/100目 或 70/140目 | 表面光洁度 & 透气性：砂粒过粗，铸件表面粗糙；过细则透气性差。 |
| 粒形 | 圆形或次圆形为佳 | 强度 & 流动性：圆形砂接触点更多，强度高，更易紧实。 |
| 酸耗值 | ≤ 5 mL | 固化性能：值过高会中和固化剂，导致砂型不固化或强度极低。 |
树脂与固化剂 | 氮含量 | 普通铸铁：1% - 3%
合金钢/不锈钢：低氮(≤1%)或无氮(≤0.3%) | 气孔缺陷：氮含量高是导致铸件表面氮气孔的主要原因。 |
| 游离甲醛 | 含量越低越好 | 环保与健康：减少生产过程中的刺激性气味，改善工作环境。 |
| 加入量 | 通常占原砂重量的 0.8% - 1.5% | 成本 & 强度：加入量不足，强度低；过量则成本高，发气量大。 |
混砂工艺与型砂性能 | 配比 | 原砂 : 树脂 : 固化剂 = 100 : (0.8-1.5) : (30-50%树脂量) | 工艺核心：比例需根据环境温湿度和砂温精确调整。 |
| 可使用时间 | 通常为数分钟至三十多分钟 | 操作性能：时间过短，来不及造型；过长则生产效率低。 |
| 脱模时间 | 通常为十几分钟至数十分钟 | 生产效率：时间越短，模具周转越快，生产效率越高。 |
| 抗拉强度 (24小时) | ≥ 1.0 MPa (具体取决于工艺要求) | 砂型强度：强度不足，易导致冲砂、塌箱、铸件变形等缺陷。 |
| 透气性 | 通常要求 > 100 | 排气能力：透气性差，铸件易产生呛火、气孔等缺陷。 |
| 灼减量 (800℃) | 通常控制在 2.5% - 3.5% | 溃散性：值过高，铸件冷却后型砂仍过于坚固，清砂困难；值过低，可能强度不足。 |